Wir führen nicht nur die meisten Fertigungsschritte im eigenen Haus durch: Projektdesign, Materialauswahl (Auswahl der passenden Teile oder der Technik), Bearbeitung, Vergoldung, Elektronik, etc., wir bei APA wissen auch, wie wir unser Netzwerk und die Kompetenzen anderer Unternehmen einsetzen, um unser Know-how zu vervollständigen. So garantieren wir stets einen einzigen Ansprechpartner für unsere Kunden und gewährleisten somit, dass das Projekt in einer Hand bleibt. Dank unserer Subunternehmer, sind wir bei APA in der Lage, zusätzliche Schritte in der Verarbeitung (Schneiden, Zerspanen, Metallverarbeitung…) sowie den Einbau von Einsätzen per Ultraschalldruck und Ultraschall-Schweißen zu kontrollieren. Die Gesamtmontage wird jedoch immer bei uns durchgeführt.
>„Wir wissen auch, wie wir mit anderen Kunststoffspritzguss-Unternehmen zusammenarbeiten können, um Groß-Projekte durchzuführen. Wir wollen diese Erfahrung nutzen, um andere Produkte (Displays, Konsumgüter) zu entwickeln und so den amerikanischen Markt zu erobern.“, so Xavier Cotte, Geschäftsführer der APA.

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Xavier Cotte, CEO von APA Plasturgie, investiert regelmäßig in die Modernisierung seiner Maschinen und „garantiert so eine echte Flexibilität in der Produktion, um die Lieferfristen unserer Kunden zu erfüllen“. Das Unternehmen APA produziert die Werkzeuge immer selbst und mit dem Ziel, die Deadlines einzuhalten und vor allem die Produktqualität zu gewährleisten.
Das Kunststoffspritzgussunternehmen APA, das bereits mit 7 Spritzmaschinen (350 kN bis 3500 kN) ausgestattet ist, darunter 4 elektrische von Fanuc und Billon, 2 robotisierte sowie einen Maschinenpark zur Werkzeuge-Herstellung im eigenen Haus besitzt, hat gerade eine neue Fertigungsmaschine, die UGV Makino (20 000 U/Min) erworben, um seine Produktionskapazität weiter zu erhöhen.

Das Unternehmen APA Plasturgie plant die Entwicklung einer eigenen Produktpalette im Bereich der Alternativmedizin, um ihr Wachstum voranzutreiben und ihr Angebot zu erweitern. „Wir werden eine laminare Strömung über die Pressen geben“, so Xavier Cotte, CEO der APA. Dadurch erhalten wir eine kompakte Anlage, die Staub vermindert und wie ein Mini-Reinraum arbeitet.

Diese Anlage erfüllt nicht nur die Hygieneanforderungen im Bereich der Medizintechnik, sondern kann auch für den Elektronikmarkt eingesetzt werden. Die ständige Weiterentwicklung in neue Bereiche ist Teil der Unternehmensstrategie. Heute liegt der Fokus in der Medizintechnik, wer weiß, welche Bereiche in Zukunft noch erforscht werden…

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Haben Sie ein konkretes Projekt? Sie möchten bei der Vielzahl von Dienstleistern keine Zeit mit Suchen verlieren? Vertrauen Sie Ihr Projekt der APA an. Wir kümmern uns um alle Schritte bei der Industrialisierung, von der Entwicklung der Werkzeuge bis hin zum Kunststoffspritzguss, einschließlich Umspritzen und Veredelung (UV-Druck). Ein einzigartiger Ansprechpartner für Ihr einzigartiges Projekt! Xavier Cotte, CEO von APA Plasturgie: „Wir kümmern uns um alle Phasen der Produktentwicklung, vom Design in unserem Designbüro bis hin zur Fertigstellung. Wir arbeiten mit einem Netzwerk von qualifizierten Subunternehmern zusammen, um alle Kundenerwartungen zu erfüllen“.

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Die Herstellung Ihrer Kunststoffteile erfolgt im Rahmen des sogenannten Kunststoff-Spritzgussverfahrens. Entdecken Sie, wie es funktioniert und kontaktieren Sie uns für ein maßgeschneidertes Angebot Ihres Projekts.

Das Spritzgießen, auch Formpressverfahren genannt, ist ein Verfahren, das es in einem Minimum an Arbeitsgängen ermöglicht, einfache oder hochkomplexe Teile in kleinen und großen Serien zu realisieren.

Während der Projektplanung entwerfen wir für das gewünschte Teil eine so genannte Spritzgussform bzw. das Einspritzwerkzeug, in welches das Kunststoffmaterial eingespritzt und in die entsprechende Form gebracht wird.
Die Spritzgussform bzw. das Einspritzwerkzeug haben mehrere Funktionen:

1. Einspritzung thermoplastischer Kunststoffe
2. Formgebung der thermoplastischen Kunststoffe, Spritzguss
3. Kühlung des Kunststoffes
4. Auswurf des Kunststoffteils

Die Spritzgussform oder das Einspritzwerkzeug ist daher das Schlüsselelement des Kunststoffspritzgießens. Die Spritzgussform wird anschließend auf die sogenannte Spritzgießmaschine montiert.
Diese Maschine stellt nach der Einstellung die Serienproduktion Ihrer Kunststoffobjekte sicher.

Das Kunststoffspritzguss-Unternehmen APA ist mit 7 Spritzgießmaschinen (350 kN bis 3500 kN) ausgestattet: 3 elektrische FANUC-Maschinen und 2 vollautomatisierte Spritzgießmaschinen. APA verfügt auch über eine eigene Maschinenwerkstätte für die Herstellung Ihrer Kunststoff-Spritzgussteile (oder Spritzgussformen). Unser Kunststoffunternehmen übernimmt für Sie den gesamten Designprozess Ihres Produktes von der Konzeption bis zur Fertigung. Dazu gehören die maßgeschneiderte digitale Erstellung Ihres Objekts im 3D-Format, Zeichnung der Spritzgussform (in 2D und 3D), die Herstellung und die Serienproduktion Ihrer Kunststoffteile.

Zur Kontrolle Ihres Spritzgussteils vor der Herstellung bieten wir Ihnen den 3D-Druck eines Prototyps an. Die Prototypenherstellung aus Kunststoff per Stereolithographie ermöglicht es Ihnen vor der Produktion Tests oder Design-Validierungen durchzuführen. Darüber hinaus übernimmt APA Spritzguss die Montage Ihrer Kunststoffteile (Mehrkomponentenspritzguss) durch Schrauben, Schweißen oder das Verbinden von Spritzguss- und Kunststoffteilen – je nach Anwendung mittels Ultraschall oder anderen Technologien. APA Spritzguss bietet Ihnen folgende Leistungspalette an: Veredelung Ihrer Produkte mit Farbe, Soft Touch; klassischer Druck und hochwertiger UV-LED-Druck; maßgeschneiderte Verpackungslösungen.

Kontaktieren Sie uns rasch und erfahren Sie mehr.

Die Kunststoff-Spritzgusswerkstatt verfügt über 7 Maschinen (350 kN – bis 3500 kN), darunter 3 elektrische AI-Spritzgießmaschinen und 2 vollautomatische Maschinen.

Vollelektrische Spritzgießmaschine mit CNC-Präzision

Die weltweit einzigartige Fanuc Roboshot S-2000i Maschine (S-2000i 50B, S-2000i 100B und S2000i 300B) ermöglicht einen perfekten automatisierten Spritzguss mit CNC-Präzision (Drehen und Fräsen auf das Gussteil). Die Steuerung kommuniziert 16.000 Mal pro Sekunde mit dem Antriebsmotor – direkt, ohne Trägheitsmoment und ohne Ölverbrauch.
Die Vorteile sind eine exzellente Wiederholbarkeit und präzise Bewegungsteuerung sowie eine beachtliche Beschleunigung durch innovative CNC-Technik mit High-Speed-Prozessor. Nennenswert sind auch die deutlich schnelleren Zykluszeiten für die Serienfertigung und die maximale Produktivität bei konstanter Teilequalität.